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　　該項目在山東華星石油化工集團有限公司非臨氫改質(zhì)裝置的成功運行，解決了裝置存在的以下問題：
　　1、 解決裝置穩(wěn)定性差。
　　2、 能耗大。
　　3、 產(chǎn)品質(zhì)量跟需求差別大。
　　4、 經(jīng)濟效益差。
　　5、 原料改為抽余油（加氫石腦油進重整）
　　本次改造的技術(shù)方案：
　?。ㄒ唬Q熱流程優(yōu)化
　　裝置存在問題：
　　1、設(shè)計進脫重罐溫度為110℃，實際為75℃左右， 溫度過低造成進脫重罐物料量非常大，大量輕組分物料進入脫重塔，造成脫重塔底負荷過大
　　2、脫重塔底再沸器大量物料二次汽化，浪費反應器出口較多高溫熱源，最終造成換后溫度過低。
　　3、提高進脫重罐溫度后，由于設(shè)計流程是有脫重罐---空冷器，大部分熱量經(jīng)過空冷器、水冷器進行冷卻，造成能耗浪費。而原料換后溫度較低，造成加熱爐超負荷較大
　　改進措施：
　　1、將（E101B/E101D）調(diào)整至脫重罐后，回收熱量 。
　　2、新增一臺E103換熱器（增加換熱面積）提高換熱終溫，降低加熱爐負荷，降低燃料能耗 。
　　改進后指標：
　　1、改造后進脫重罐溫度控制110℃，脫重塔運行穩(wěn)定。
　　2、改造后進脫重塔物料減少，節(jié)省了反應器出口高溫熱量，進而通過E103提高了換后溫度。
　　3、改造后 提高進脫重罐溫度后，多余熱量通過脫重罐后換熱器（E101B/ E101D）回收，減小了空冷器、水冷器負荷。保證了換后溫度，減少了加熱爐負荷，節(jié)省了大量燃料氣
　　（二）凝結(jié)水余熱利用流程優(yōu)化
　　裝置存在問題：
　　現(xiàn)裝置運行中熱平衡存在問題，造成加熱爐負荷過大，裝置能耗較高
　　改進措施：
　　1、利用汽油加氫裝置凝結(jié)水對原料進行預熱
　　2、節(jié)省反應器出口高溫熱源
　　3、用凝結(jié)水低溫熱置換反應器出口高溫熱源，提高加熱爐進料溫度。
　　改進后指標 ：
　　1、改造后進脫重罐溫度為：120-150℃ ，汽油干點完全可控（200-205）
　　2、提高了換后溫度，改造后熱爐只需加熱原料30℃左右（原來需加熱100℃）
　　3、比原設(shè)計裝置能耗35kgEO/t降低了20.08kgEO/t至15.15kgEO/t 。
　　節(jié)省了1204.8萬元費用。
　?。ㄈ嵤┲械碾y點及處理
　　裝置存在問題：
　　1、汽油加氫凝結(jié)水進裝置后的壓力不太穩(wěn)定。造成原料換熱器溫度難控制。
　　2、本裝置穩(wěn)定塔底再沸器凝結(jié)水熱回收壓力較低，無法再次利用。
　　3、裝置凝結(jié)水罐液位無法控制。（蒸汽壓力波動較大，凝結(jié)水罐壓力較低，凝結(jié)水管網(wǎng)壓力不穩(wěn)定）
　　改進措施：
　　1、DCS優(yōu)化控制點，實現(xiàn)跨流程控制（雙閥控溫）。
　　2、將加氫凝結(jié)水與本裝置凝結(jié)水流程打通實現(xiàn)共用。DCS加控制點實現(xiàn)進出裝置凝結(jié)水平衡控制（雙閥控量）。
　　3、凝結(jié)水罐頂加穩(wěn)壓系統(tǒng)，實現(xiàn)凝結(jié)水罐壓力穩(wěn)定（儲能器原理）。（以前準備增加凝結(jié)水外送系統(tǒng)
　　改進后指標 ：
　　1、進脫重罐溫度穩(wěn)定可控，120-130℃根據(jù)汽油干點調(diào)整。
　　2、各相關(guān)溫度控制穩(wěn)定，進出裝置凝結(jié)水量穩(wěn)定可控。
　　3、凝結(jié)水罐液位穩(wěn)定可控
　?。ㄋ模┓磻鲀?yōu)化操作后產(chǎn)品質(zhì)量對比
　　裝置存在問題：
　　1、生產(chǎn)周期太短 （設(shè)計45天，實際40天）
　　2、產(chǎn)品質(zhì)量辛烷值在83左右較低，烯烴含量在7%左右，較高芳烴16% 較低
　　改進措施：
　　1、進料方式改為；全部反應器頂部進料，充分利用催化劑活性。
　　2、優(yōu)化反應過程控制。 （合理控制氣速）
　　3、優(yōu)化穩(wěn)定塔、脫重塔控制
　　改進后指標：
　　1、生產(chǎn)周期80-90天
　　2、產(chǎn)品質(zhì)量變化辛烷值在91，較高烯烴含量在0.4% 較低芳烴27.4%較高.
　　改造前后產(chǎn)品質(zhì)量提升產(chǎn)生的效益：
　　改造前改質(zhì)穩(wěn)定汽油辛烷值83，改造后辛烷值91，按每個單位辛烷值差價70元計算，每噸改質(zhì)汽油價格差價為560元，每年汽油產(chǎn)量最少為6萬噸，產(chǎn)生的效益為3360萬元。
　　（五）反應器優(yōu)化操作后減少的能耗
　　裝置存在問題：
　　1、反應周期 45天
　　2、再生時間 12天
　　3、再生能耗較高、次數(shù)較多
　　改進措施：
　　全部改為反應器頂部進料，充分利用催化劑活性，優(yōu)化反應器控制方案，控制反應深度。
　　改進后指標：
　　1、反應器再生周期延長到80多天（實際運行天數(shù)）。反應器生產(chǎn)運行周期延長了40多天，催化劑再生一次12天。
　　2、每年兩個反應器共減少6次再生。
　　每年節(jié)省能耗費用：4016×3000=1204.8萬元
　　每年節(jié)約再生費用共：96.228萬元
　　全年裝置共節(jié)能：1301.028萬元
　　本項目屬于技術(shù)改造，圍繞裝置存在的問題我們進行了詳細的研究分析，并制定了技改方案。此方案可用于同類裝置。而且實施后，裝置穩(wěn)定性增強，能耗大幅降低、產(chǎn)品質(zhì)量明顯提高，經(jīng)濟效益大幅提升。
　　

李永文;孫學義;徐興昌;蔣志軍;劉銀堂;趙海云