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1、簡要技術說明
（1）針對水泥生產(chǎn)過程多階段、多要素協(xié)同的復雜調控特征，提出了水泥生產(chǎn)過程基于認知的制造模式。有機融合設備、流程、人員等實時信息與制造過程知識，建立了以數(shù)據(jù)分析為基礎的認知模型，實現(xiàn)對水泥生產(chǎn)全生命周期制造場景的理解，并應用于設備的預測性維修、產(chǎn)品質量改進和資源能源優(yōu)化方面。
（2）深度融合水泥生產(chǎn)過程工藝機理特性、裝置運行數(shù)據(jù)和專家操作經(jīng)驗等，提出了基于效率-質量-能耗綜合平衡的多階段協(xié)同優(yōu)化技術，建立了水泥原料制備、熟料燒成、水泥粉磨和產(chǎn)品發(fā)運全流程多目標協(xié)同優(yōu)化調控系統(tǒng)，實現(xiàn)了節(jié)能降耗和資源綜合利用。
（3）采用物聯(lián)網(wǎng)技術和面向業(yè)務服務的組織模式，創(chuàng)建了水泥生產(chǎn)的云制造集成系統(tǒng)平臺，實現(xiàn)了生產(chǎn)管控、設備運維、質量控制、能源資源優(yōu)化、供銷采購和物流運輸?shù)人嘀悄苤圃烊芷诘南到y(tǒng)集成。
2、主要技術經(jīng)濟指標
全椒海螺智能工廠投運以來，經(jīng)前后對比，各類能耗和污染物排放指標顯著下降，生產(chǎn)運營集約化、智能化水平實現(xiàn)大幅提升，提高了生產(chǎn)運營質量，降低了員工勞動強度，改善了工作環(huán)境，有效降低了安全風險，經(jīng)濟及社會效益獲得了有效提升，實現(xiàn)了整個制造過程信息化、可視化和智慧化，使企業(yè)能以最經(jīng)濟、最穩(wěn)定的方式生產(chǎn)運營。各系統(tǒng)投用后的主要成效及技術指標如下：
（1）數(shù)字化礦山智能管理系統(tǒng)，搭建了礦山三維仿真、礦石在線監(jiān)測、生產(chǎn)自動配礦和車輛智能調度平臺，實現(xiàn)礦山生產(chǎn)的可視化、數(shù)字化和智能化，極大的提高礦山生產(chǎn)效率和安全保障，資源利用率得到了有效提升，系統(tǒng)上線后，全年可多搭配30萬噸低品位礦石，礦山生產(chǎn)效率提升約12%，柴油消耗降低約7%，輪胎消耗降低約30%。
（2）智能質量控制系統(tǒng)，建立了集自動采樣、樣品傳輸、在線檢驗、自動化驗和智能配料一體化管理平臺，實現(xiàn)了對原燃材料、熟料和水泥各類物料的全程自動取樣、化驗和生產(chǎn)最佳配料。人員勞動強度下降24%，化驗頻次提高50%，有效支撐了生產(chǎn)專家優(yōu)化系統(tǒng)的運行，進一步提高了產(chǎn)品質量和穩(wěn)定性。
（3）專家自動操作系統(tǒng)，通過大數(shù)據(jù)分析、人工智能技術與海螺工匠實操經(jīng)驗的完美結合，搭建了最符合水泥生產(chǎn)的專家優(yōu)化生產(chǎn)系統(tǒng)。系統(tǒng)擺脫人為操作，始終以最佳參數(shù)自動完成熟料、水泥的連續(xù)穩(wěn)定生產(chǎn)。操作員勞動強度降低90%，系統(tǒng)能耗下降1%以上，質量標準偏差小于行業(yè)當前領先水平。
（4）設備管理及輔助巡檢系統(tǒng),將重大設備故障自檢測、主要設備實時在線監(jiān)測、點巡檢移動物聯(lián)網(wǎng)化、三維仿真全息管理四大功能全面融合，讓沉默的設備自行檢測，讓繁雜的數(shù)據(jù)自動歸集，讓難尋的隱患提前暴露，實現(xiàn)了設備在線監(jiān)管、重大故障提前預判?，F(xiàn)場巡檢工作量下降40%，設備運行周期延長37%，專業(yè)用工優(yōu)化20%以上。