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無水氟化氫生產的主流方法是螢石粉+硫酸法，生產過程會產生大量多余的熱煙氣和工藝尾氣、爐窯尾氣、廢渣粉塵氣及處理廢水。目前行業(yè)內普遍做法就是將多余的熱煙氣和各種尾氣用逐級水洗+逐級堿洗處理后向外排放，其局限是余熱、尾氣和廢水資源外排浪費，在螢石礦資源有限的情況下，如何提高螢石粉原料轉化率、熱煙氣余熱資源利用、尾氣資源利用及廢水零排放，實現(xiàn)生產過程綠色環(huán)保、高效和安全是氟化工企業(yè)的當務之急。
為了實現(xiàn)高純無水氟化氫安全高效的綠色制造，成果完成單位針對螢石粉+硫酸法的技術局限，先后開展了氟化氫生產過程氟石膏渣返渣、多余的熱煙氣回收循環(huán)利用、工藝尾氣、爐窯尾氣和廢渣粉塵氣及處理廢水回用工藝技術研究，形成了多項安全高效和節(jié)能減排綠色關鍵工藝，并將綠色關鍵工藝在2#線和3#線上集成應用進行綠色技術改造，實現(xiàn)尾氣、廢水和廢物的循環(huán)利用，取得良好成效，并獲得福建省綠色工廠認定。主要創(chuàng)新成果如下：
1.自主研發(fā)了新型高效自動混酸裝置及在線監(jiān)測系統(tǒng)，大幅提高了多種酸混合效率及混合均勻性和穩(wěn)定性，使混酸濃度不均勻度≤1%，轉爐物料得到充分反應，減少了物料浪費。
2.研究并揭示了內返渣反應機理，設計開發(fā)了新型多段式反應攪拌螺帶、攪拌與碾碎雙功能的分段布置式攪籠技術，使爐尾出料端的部分熱爐渣返回爐頭與新添爐料一起進入回轉反應爐中反應，結合優(yōu)化反應條件，使螢石粉原料轉化率97.6%，比優(yōu)化前提高了2.3%，實現(xiàn)廢渣資源化利用。
3.設計開發(fā)了反應轉爐煙氣夾套端面臺階式石墨塊鑲嵌密封技術，解決了傳統(tǒng)密封端面易變形引發(fā)漏氣的安全問題。
4.自主設計開發(fā)了反應轉爐余熱回收循環(huán)利用裝置，利用轉爐反應余熱和工業(yè)水吸熱介質，結合列管式分餾裝置，代替?zhèn)鹘y(tǒng)的鍋爐蒸汽，實現(xiàn)了轉爐余熱利用率超過80%，大幅節(jié)約了能源，提高了加熱和分餾效果。
5.發(fā)明了無水氟化氫制備工藝尾氣和廢水治理新工藝，對工藝尾氣采取洗滌、水冷、二級冷凝、硫酸吸附、四級水洗和四級堿洗治理工藝，形成了水洗產品氟硅酸、堿洗產品達標排放廢水和濾渣產品進入石膏廠的循環(huán)清潔經(jīng)濟。
6.采用臭氧與爐窯尾氣（指熱煙氣經(jīng)熱交換器把冷水加熱后排出的低溫煙氣）混合反應，將不溶的NOx反應生成可溶的N205 等高價態(tài)氮氧化物，再經(jīng)三級堿洗，實現(xiàn)脫硝、脫硫和除塵的目的。
7.針對氟化氫制備過程工藝尾氣、爐窯尾氣和爐渣粉塵處理匯集形成的綜合廢水，采取格柵井+反應池，融合化學結晶造粒、藥劑軟化和固液分離技術處理，形成工業(yè)回用水，真正實現(xiàn)了工業(yè)廢水零排放。
經(jīng)凈化處理的各種尾氣符合《無機化學工業(yè)污染物排放標準》（GB31573-2015），經(jīng)處理后的工業(yè)回用水其氟化物含量≤6 mg/m3、水的硬度≤50mg/L，其它指標符合《無機化學工業(yè)污染物排放標準》（GB31573-2015）。項目獲國家授權發(fā)明專利6件，受理發(fā)明專利1件，授權實用新型專利26件。

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